我們最近在汽車領(lǐng)域看到了哪些讓我們感到興奮而出乎意料的技術(shù)創(chuàng)新，這些創(chuàng)新可能就在我們面前，直到我們在示意圖上看到整個事物時才想到?人們很快會在車輛中看到什么有趣和新奇的東西?

我認(rèn)為這些磷酸鐵鋰電池監(jiān)視器非常龐大。無線是巨大的。我們談到了 GaN，但讓我向我們介紹一項讓我大吃一驚的創(chuàng)新。

如果你看一下汽車，磁學(xué)——尤其是電動汽車;其中很大一部分是電源管理。在電動汽車中，電源開關(guān)就是一切。讓我們以 OBC 為例。在 OBC 中，我們有一個至少有六個開關(guān)的功率因數(shù)校正電路。高達(dá) 20、22 個開關(guān)，其中很多是浮動的，必須偏置。該 PFC 將一個 DC 饋送到 DC，該 DC 將具有至少 8 個電源開關(guān)，如果不是一直大于 20 個，具體取決于功率水平，具體取決于架構(gòu)，其中很多是浮動的。那么如何偏置一個浮動的柵極驅(qū)動器呢?順便說一句，由于增強(qiáng)的隔離要求，它無論如何都必須隔離。

所以傳統(tǒng)的解決方案——反激式、推式池——如果你去看看需要達(dá)到增強(qiáng)隔離的磁性，然后達(dá)到 OBC 或牽引逆變器中可能需要的幾瓦功率——你就是使用至少有方糖大小的變壓器，很可能更大。那是 8 毫米，8.7 米的爬電距離和電氣間隙，最小高度為 8 毫米。然后是通常必須進(jìn)行的設(shè)計和迭代。磁性設(shè)計并不容易。因此，當(dāng)我們將其中的至少 16 個相乘時，在這樣的系統(tǒng)中必須使用很多變壓器。

TI 發(fā)布了他們的第二代集成變壓器產(chǎn)品，該產(chǎn)品實際上將變壓器拉入了封裝內(nèi)。

8 毫米、10 毫米分立變壓器。TI 實際上可以做到這一點，在溫度下高達(dá) 1.5 瓦，2 瓦，而封裝內(nèi)的變壓器只有 3.5 毫米的高度。所以高度減少了50%以上。XY — 我認(rèn)為它是一個 10 x 12 毫米封裝的增強(qiáng)隔離基本隔離，我們知道整個設(shè)備。因此，現(xiàn)在我們將所有這些方糖都替換為完全集成的解決方案，并具有出色的 EMI 性能、低電容、1% 的準(zhǔn)確度，非常適合碳化硅柵極要求。

這是他們的第二代。第一代是五伏輸入，五伏輸出，半瓦。這第二代的 24 進(jìn) 25 出，雙輸出可調(diào)大功率。但是作為電力工程師看到變壓器最終進(jìn)入包裝內(nèi)，我從沒想過我們會到達(dá)那里。現(xiàn)在在這樣的第二代解決方案上，在這個功率水平上，在這個功率密度和集成水平上真的很酷。而且我認(rèn)為我們會在電源管理中看到更多像這樣的酷創(chuàng)新。非常令人興奮，絕對可以減輕汽車重量，并為桌面帶來許多非常好的系統(tǒng)優(yōu)勢。

新能源汽車的電池系統(tǒng)正從400V向800V過渡，這一升級過程對電源管理提出了更多的挑戰(zhàn)。TI電源開關(guān)、接口和照明部門副總裁兼總經(jīng)理Troy Coleman介紹說，TI正在以多種方式支持汽車平臺向800V過渡，通過不斷推出新產(chǎn)品來應(yīng)對低EMI、功率密度、低靜態(tài)電流、低噪聲和隔離所帶來的挑戰(zhàn)。

為了滿足800V系統(tǒng)的需求，TI正更新其隔離器件產(chǎn)品。比如，解決固態(tài)繼電器的幾個設(shè)計挑戰(zhàn)，將隔離集成到更小體積的封裝，從而擁有更高功率密度，并在現(xiàn)有解決方案基礎(chǔ)上進(jìn)一步降低靜態(tài)電流，以節(jié)省電池壽命;又如，在集成隔離的DC/DC轉(zhuǎn)換器上，則通過減少重量、尺寸以及提高800V電動汽車的效率，來提高功率密度。此外，TI也在硅和封裝技術(shù)方面不斷創(chuàng)新，以支持日益升高的電壓強(qiáng)化隔離。

隨著市場對安全和更高電壓的提出更高的要求，也增加了對可靠的繼電器解決方案的需求。燃油汽車通常只使用12V電池，該類汽車不需要隔離或高壓電路。而高壓電動汽車的電池電壓通常在400-800V范圍內(nèi)，電動汽車則需要進(jìn)行隔離來保護(hù)乘客，動力電池汽車上的所有設(shè)備提供動力，因此它的動力效率在電動汽車上變得更加關(guān)鍵。