引言

塑料具有質(zhì)量小、化學性能穩(wěn)定、價格便宜、易加工成型等優(yōu)點,因此在汽車制造、家用電器和辦公用品等領(lǐng)域得到了廣泛應用。而塑料制品的生產(chǎn)又離不開塑料模具,因此近年來塑料模具也得到了飛速發(fā)展。塑料模具的設(shè)計和塑料成型工藝參數(shù)的設(shè)置對于塑料產(chǎn)品的質(zhì)量、生產(chǎn)效率等影響巨大。注塑成型加工過程包含模具設(shè)計與制造、原材料選擇與處理、成型工藝設(shè)置等,并且與加工環(huán)境、后處理等密切相關(guān),因此注塑產(chǎn)品難免會出現(xiàn)各種缺陷,如飛邊、氣泡、縮痕、翹曲變形等。近年來,CAE軟件發(fā)展迅速,相關(guān)功能進一步擴充,性能也得到了大幅度提高。在產(chǎn)品的設(shè)計研發(fā)階段,運用模流分析軟件能夠幫助設(shè)計人員改善模具結(jié)構(gòu)、優(yōu)化工藝參數(shù)設(shè)置,讓模具設(shè)計人員從成型工藝的角度,調(diào)整產(chǎn)品形狀結(jié)構(gòu),選擇適當?shù)漠a(chǎn)品材料:同時分析制造過程中可能出現(xiàn)的問題,從而達到不斷降低研發(fā)成本、提高生產(chǎn)效率、縮短模具研發(fā)周期的目的。

王昶等人通過對比三種不同澆口的澆注方案,仿真模擬不同澆口情況下的注塑情況,優(yōu)化了注塑工藝參數(shù):譚鋒等人通過分析不同澆口位置選擇對塑件質(zhì)量的影響,總結(jié)了澆口選擇的原則,為注塑模具的設(shè)計提供了依據(jù):吳凌云利用BP神經(jīng)網(wǎng)絡對塑料產(chǎn)品的最大翹曲值進行了預測,從而提高了生產(chǎn)制造的效率。

為了進一步研究塑料制件在注塑過程中產(chǎn)生翹曲變形的主要原因,優(yōu)化工藝參數(shù),本文以生活中常見的塑料插座面板為主要研究對象,模擬仿真產(chǎn)品的注塑過程,分析塑料產(chǎn)品出現(xiàn)缺陷的原因,從而提前優(yōu)化加工工藝參數(shù),改善模具結(jié)構(gòu),縮短研發(fā)周期,提高生產(chǎn)制造效率。下面利用模流分析軟件對塑料插座面板在默認的工藝參數(shù)條件下進行仿真分析,并選取模具表面溫度、熔體溫度、冷卻時間、保壓壓力、保壓時間5個影響因素進行正交試驗,得到最佳工藝參數(shù)組合。最后對得到的工藝參數(shù)組合進行分析驗證,由驗證結(jié)果可知,采用最佳工藝參數(shù)組合有效減少了產(chǎn)品缺陷,提高了產(chǎn)品質(zhì)量。

1產(chǎn)品建模

利用三維建模軟件UGNx對插座面板進行建模,模型如圖1所示。其中,產(chǎn)品長×寬×高=86mm×86mm×5mm,面板厚度為1mm,體積為8666mm3,該模型屬于小型塑料產(chǎn)品。

2模流分析前準備

2.1劃分網(wǎng)格

首先通過三維建模軟件將之前生成的插座模型導出成STL格式文件,之后將STL文件導入模流分析軟件。導入過程中,網(wǎng)格類型選擇雙層面網(wǎng)格,之后進行網(wǎng)格劃分,其中網(wǎng)格邊長為1.80mm。網(wǎng)格劃分完成后,通過網(wǎng)格統(tǒng)計命令查看網(wǎng)格信息,其中匹配百分比為97.9%,相互百分比為99.6%,匹配效果較好?？v橫比最大值為3.32,平均值為1.49,最小值為1.16,網(wǎng)格適合雙層面分析。

2.2尋找最佳澆口位置

將分析序列設(shè)置為澆口位置,分析找出插座面板注塑時的最佳澆口位置,如圖2所示,圓圈部分為最佳澆口位置[8]。由于插座面板的體積小,市場需求大,為了滿足生產(chǎn)實際需求,同時提高生產(chǎn)效率,故采用一模兩腔的澆注系統(tǒng)。考慮到本方案采用一模兩腔的模具設(shè)計以及插座外觀設(shè)計的需求,選取插座外殼藍色區(qū)域為進膠口,即圖2中圓圈部分。

2.3創(chuàng)建澆注系統(tǒng)

注塑模具的澆注系統(tǒng)通常包括主流道、分流道及澆口,選取圖2插座的圓圈部分作為澆口,創(chuàng)建冷流道澆注系統(tǒng)。其中澆口形式為冷澆口,澆口長度為3mm,形狀為圓形非錐體,始端直徑為2mm,末端直徑為5mm:分流道為圓柱形,直徑為5mm:主流道長度為50mm,形狀為圓形非錐體,始端直徑為3mm,末端直徑為5mm。

2.4創(chuàng)建冷卻系統(tǒng)

設(shè)計合理的冷卻水管,可以有效降低產(chǎn)品的翹曲值,改善產(chǎn)品外觀。由于插座產(chǎn)品體積比較小,無須采用大直徑的水管,因此水管直徑設(shè)置為8mm。水管對稱分布在插座的上下部分,沿X方向排布,水管數(shù)量為4根,水管之間的中心距為30mm,水管超出零件20mm,選擇25℃的純凈水作為冷卻介質(zhì)。利用模流分析軟件中的幾何建模工具,按要求的規(guī)格尺寸創(chuàng)建冷卻系統(tǒng)。

3模流分析

插座外殼的材料采用聚碳酸酯(PC),牌號選擇Lexan105。系統(tǒng)給出了該材料的推薦工藝參數(shù),其中模具表面溫度為104℃,熔體溫度為307℃。選擇"冷卻＋填充＋保壓＋翹曲"的分析序列,采用系統(tǒng)默認的材料加工工藝參數(shù),即模具表面溫度為104℃,熔體溫度為307℃,冷卻時間為20s,同時在工藝設(shè)置中選擇分析翹曲原因,圖3為翹曲變形的分析結(jié)果。

從圖3可以看出,產(chǎn)品總翹曲變形值為0.7443mm,由冷卻不均引起的翹曲變形值為0.0074mm,由收縮不均引起的翹曲變形值為0.7439mm,由取向效應引起的翹曲變形值為1×10-8mm,因此收縮不均是引起翹曲變形的主要原因。

4正交試驗參數(shù)優(yōu)化分析

4.1正交試驗設(shè)計

引起收縮不均的因素有很多,如熔體溫度、模具表面溫度、充填壓力、保壓壓力、充填時間、保壓時間等。為了進一步研究引起翹曲變形的因素,采用正交試驗法,選取熔體溫度、模具表面溫度、冷卻時間、保壓壓力、保壓時間5個參數(shù),并設(shè)計如表1所示的L18(35)正交因素水平表。

4.2正交試驗結(jié)果分析

利用上述正交因素水平表,結(jié)合正交試驗法的相應原則,得出一個三水平五因素的正交試驗表,修改相應的注塑工藝參數(shù),最后分析得出不同參數(shù)組合下的翹曲變形值,如表2所示。

對表2所得到的結(jié)果進行處理,可以得出相應的極差和均值。極差R越大,則表示該因素對翹曲值的影響越大。因此,分析表2可以得到影響翹曲變形的因素由小到大依次為:冷卻時間<模具表面溫度<保壓時間6保壓壓力<熔體溫度。

為了更好地研究各工藝參數(shù)對翹曲值的影響情況,把工藝參數(shù)作為橫坐標,翹曲值作為縱坐標繪制如圖5所示的折線圖。從圖5可以看出,熔體溫度、冷卻時間、保壓壓力與插座面板零件的翹曲變形值成反比,而模具表面溫度、保壓時間與插座面板零件的翹曲變形值成正比,因此可以得出最佳工藝參數(shù)組合為A3B1C3a3E1,即熔體溫度317<,模具表面溫度95℃,冷卻時間2Ds,保壓壓力141Pp,保壓時間7s。

為使上述得出的結(jié)論更加準確,還需要進行方差分析,表3為方差分析的結(jié)果。當顯著性P<0.01時,說明該因素對翹曲變形有高度顯著性影響:當P<0.0D時,說明該因素對翹曲變形有顯著性影響。因此,可以得出如下結(jié)論:熔體溫度、保壓壓力對翹曲變形有高度顯著性影響。F值越大,說明該因素對翹曲變形的影響越大,因此影響翹曲變形的因素由小到大依次為:冷卻時間<模具表面溫度<保壓時間<保壓壓力<熔體溫度,該方差分析結(jié)果與極差分析結(jié)果一致,證明可信度比較高。

5最佳參數(shù)組合分析再驗證

結(jié)合正交試驗分析的結(jié)果,翹曲變形的最佳工藝參數(shù)組合為A3B1C3a3E1,即熔體溫度317℃,模具表面溫度95℃,冷卻時間2Ds,保壓壓力161Pp,保壓時間7s。利用模流分析軟件對得到的最佳工藝參數(shù)進行模擬分析,得到如圖D所示的分析結(jié)果,從結(jié)果可以看出,產(chǎn)品的最大翹曲值為0.577Dmm,比初始分析中的翹曲值減小了約3D.8D%,說明翹曲變形的優(yōu)化效果明顯,產(chǎn)品質(zhì)量得到明顯提升。

6結(jié)論

(1)對插座面板零件采用一模兩腔的注塑方案,在系統(tǒng)推薦的工藝參數(shù)條件下進行模流仿真分析,得到總翹曲變形值為0.7553mm。

(2)為了分析影響翹曲變形的主要因素,選取熔體溫度、模具表面溫度、冷卻時間、保壓壓力、保壓時間D個因素,建立三水平五因素的正交試驗方案,并進行極差和方差計算。根據(jù)計算結(jié)果,得到影響翹曲變形值的最佳參數(shù)組合為:熔體溫度317℃,模具表面溫度95℃,冷卻時間25s,保壓壓力161Pa,保壓時間7s。

(3)對得到的最佳參數(shù)組合重新進行模流分析,則新參數(shù)條件下的翹曲變形值為0.4775mm,比默認參數(shù)條件下的翹曲變形值減小了約35.85%,翹曲變形優(yōu)化效果明顯,有效減小了零件變形。