引言

原料藥工廠中普遍使用易燃易爆的有機溶媒作為溶劑,生產(chǎn)過程中常見的操作,如管道運輸、固體投料、過濾、攪拌等都可能產(chǎn)生靜電積累,造成靜電釋放,導(dǎo)致爆炸事故。

目前,原料藥車間的理念處于由手動控制轉(zhuǎn)為自動控制的過渡階段,大量操作需要人工干預(yù)。為了保證人員和產(chǎn)品安全,有必要從本質(zhì)上消除爆炸危險源,因此,氮氣系統(tǒng)的使用成為安全生產(chǎn)的重要保障。

隨著氣流輸送等新型生產(chǎn)方式的出現(xiàn),氮氣系統(tǒng)的功能性逐漸擴展,各組成部分也引入了一些新的做法。

1氮氣保護的原因

產(chǎn)生燃燒的3個基本要素為可燃物、點火源和助燃劑,消除三要素中的任意一個,即可保證本質(zhì)安全。

對于原料藥生產(chǎn)過程,作為可燃物的原料、中間體和溶劑必不可少。

助燃劑一般為氧氣,可通過稀有氣體置換降低濃度。

點火源通常為由有機溶媒或粉塵摩擦引起的靜電火花。藥廠常用各種措施來預(yù)防靜電,如設(shè)備良好的靜電接地、進車間前的導(dǎo)靜電柱等,但這些措施只能降低靜電發(fā)生的概率,并不能完全消除靜電,尤其是溶媒和粉塵產(chǎn)生的靜電。

1.1溶媒靜電

靜電釋放是電子發(fā)生轉(zhuǎn)移且不能及時返回,累計到一定量后,帶電體間的電勢差大于空氣的擊穿電勢所形成的一種現(xiàn)象。先決條件是靜電積累,即靜電產(chǎn)生的速度大于靜電導(dǎo)除的速度。對于溶劑,流速越快,靜電產(chǎn)生的速度越快。靜電導(dǎo)除的速度與設(shè)備靜電接地狀態(tài)和溶劑電導(dǎo)率有關(guān),接地效果好或溶劑電導(dǎo)率高都有助于提升靜電的導(dǎo)除速度。

靜電接地效果與設(shè)備本體材質(zhì)有關(guān)。藥廠中常用的設(shè)備材質(zhì)有不銹鋼、碳鋼、搪玻璃、PP、襯塑等。其中不銹鋼或碳鋼導(dǎo)電性良好,易實現(xiàn)靜電接地:搪玻璃、PP、襯塑的設(shè)備導(dǎo)電性差,只能通過石墨墊片或耐腐蝕金屬墊片實現(xiàn)接地,接地效果不理想。即使全部使用導(dǎo)電性良好的碳鋼或不銹鋼設(shè)備,靜電導(dǎo)除的速度還受可燃溶媒電導(dǎo)率的制約。

以藥廠中常用的有機溶媒乙醇和甲苯為例,乙醇的電導(dǎo)率為1.35×105ps/m,屬導(dǎo)電性流體,電子在其中傳遞速度快,易將產(chǎn)生的靜電導(dǎo)除,而甲苯的電導(dǎo)率為1ps/m,屬非導(dǎo)電性流體,靜電導(dǎo)除速度非常慢[1]。像甲苯這類非導(dǎo)電性流體,如不采取除靜電接地以外的其他措施,生產(chǎn)中仍存在很大風險。

1.2粉塵靜電

除溶劑外,粉狀固體(以下簡稱"粉體")也是藥廠中常引起靜電爆炸的物質(zhì)。粉體在投料和管道輸送中都非常容易發(fā)生靜電釋放現(xiàn)象。一般的粉體具有分散性和懸浮性兩種特性。分散性使粉體具有更大的表面積,更容易與其他物體接觸,產(chǎn)生電子轉(zhuǎn)移:懸浮性使部分帶電荷的粉體處于絕緣狀態(tài),無法導(dǎo)除靜電。相較于溶劑,粉體的靜電更難導(dǎo)除,發(fā)生靜電釋放不可避免。點燃粉體所需的最小能量稱為粉體的"最小點火能",當靜電釋放的能量超過了"最小點火能",就會引起粉體云燃燒爆炸。

藥廠中的可燃溶媒和粉體是無法避免的,通過消除靜電點火源來避免燃燒并不可靠。與之相比,控制助燃劑(通常為氧氣)是更科學(xué)的方法。表1為常用溶劑不發(fā)生爆炸時氧含量的安全限值。二氧化碳和氮氣等氣體性質(zhì)穩(wěn)定,不支持燃燒,其中氮氣因成本低、易制備、不參與反應(yīng)等原因在實際生產(chǎn)中使用較多。

從表1中可以看出,大部分可燃溶媒氧含量安全限值在8%~11%(體積分數(shù)),可以理解為,若將設(shè)備內(nèi)氣相空間的氧含量控制在8%以內(nèi),就可保證大多數(shù)可燃溶媒不發(fā)生燃燒。如離心機廠家通常將離心機內(nèi)氧含量安全值設(shè)置為4%~6%,就是依據(jù)此原理。

對于粉體,有研究表明,粉體的最小點火能與環(huán)境氧含量成負相關(guān)關(guān)系,氧含量減小時,粉體的最小點火能會相應(yīng)增大。對于大多數(shù)粉塵云,當氧含量低于10%的時候,即使用很強的點火源(104J)也不能將其點燃。所以,對于絕大多數(shù)可燃溶劑和粉體,將其處于氧含量低的環(huán)境下是保證不發(fā)生燃燒爆炸的本質(zhì)安全措施。在實際生產(chǎn)中,降低氧含量的方式是氮氣置換,有正壓置換和抽真空置換等多種方式,都需要用到氮氣系統(tǒng)。

2氮氣系統(tǒng)的分類

由于大量可燃溶媒的使用,原料藥工廠普遍采用石化行業(yè)成熟的氮封系統(tǒng)。而藥廠有著與石化行業(yè)不同的設(shè)備、工藝和規(guī)模,氮氣系統(tǒng)不僅限于氮封系統(tǒng),還兼顧著壓料、輸送等功能。現(xiàn)代化原料藥工廠的氮氣系統(tǒng)可根據(jù)氮氣壓力的不同粗略地分為低壓和高壓兩種。

2.l低壓氮氣系統(tǒng)

石化行業(yè)的氮封壓力通常為0.5~1kPa,醫(yī)藥行業(yè)尤其是原料藥行業(yè)的氮封一般設(shè)置更高的壓力(小于0.1MPa)。

一方面,原料藥所用的設(shè)備體積小,基本上都可將設(shè)計壓力做到0.1MPa,在硬件上能承受更高的氮封壓力。

另一方面,車間內(nèi)通常多使用點共用一套減壓閥組,相對高壓的氮氣可提供更大的流量。

此外,氮封氣有時還作為設(shè)備"破真空"的補氣,氮氣需求量很大,采用過低壓力的氮氣會延長此過程的時間,同時搶走其他氮氣使用點的流量。

有些廠家將氮封系統(tǒng)集成在一個密閉設(shè)備內(nèi),同時配備氮封和快速補氮的功能,當?shù)鈿饬髁烤o張時開啟快速補氮,是值得推廣的做法。

2.2高壓氮氣系統(tǒng)

一般設(shè)置0.2~0.3MPa的高壓氮氣系統(tǒng),使用的工況有以下幾種:

2.2.1壓料

高壓氮氣可用于實現(xiàn)釜與釜間的物料轉(zhuǎn)移,當釜后接過濾器時,高壓氮氣也可提供物料通過過濾器的動力。

2.2.2置換

離心機在使用前需置換轉(zhuǎn)鼓內(nèi)的空氣,含氧量降低到設(shè)定值時才可進料。置換時間通常小于5min,需使用0.2MPa壓力以上的氮氣源。

2.2.3夾套壓回

乙二醇水溶液和冰河冷媒作為新型換熱介質(zhì)已被廣泛應(yīng)用在原料藥車間,乙二醇水溶液的溫度可設(shè)定在-15~120℃。通常設(shè)置一路冷媒、一路熱媒。當冷熱媒溫差較大時,為保護設(shè)備(搪玻璃反應(yīng)釜的夾套可承受的溫差變化約為100℃)和節(jié)約能耗,切換冷熱媒時,常用高壓氮氣將其中一種壓回,再通入另一種乙二醇。注意此處不可使用壓縮空氣,高溫的乙二醇遇空氣會氧化變質(zhì)。

2.2.4粉體輸送

粉體的氣力輸送是利用氣體為載體,在管道或容器中輸送粉體物料的一種方法。藥廠中物料種類復(fù)雜,多數(shù)具有爆炸危險性,也有些物料易被氧化,故常選用高壓氮氣作為氣體載體來保護物料。閉環(huán)式氣力輸送方式是較為經(jīng)濟和穩(wěn)定的粉體輸送方式,此過程中需注意氮氣壓差平衡和自動排堵的實現(xiàn)。

3氮氣系統(tǒng)的組成

原料藥車間的氮氣系統(tǒng)一般由以下四部分組成:制氮機、氮氣緩沖罐、氮氣減壓閥組、氮氣控制閥組。氮氣系統(tǒng)示意圖如圖1所示。

3.1制氮機

醫(yī)藥行業(yè)中的氮氣有3種來源:鋼瓶氮氣供氣、液氮氣化供氣、變壓吸附式制氮機供氣。鋼瓶供氮和液氮氣化由于氣量、成本等各種原因不具優(yōu)勢:而變壓吸附式制氮機成本低、自動化程度高,是藥廠最廣泛使用的制氮方式。

3.2氮氣緩沖罐

緩沖罐是工廠氮氣管網(wǎng)所必需的,能在氮氣生產(chǎn)裝置停工或氮氣壓縮機故障時,確保氮氣管網(wǎng)的正常運作,常見為0.6~0.8MPa緩沖罐。當廠區(qū)有多個車間時,一般在廠區(qū)動力站集中設(shè)置空壓一制氮機。制氮機產(chǎn)生的氮氣經(jīng)外管管道輸送至各個車間,各車間內(nèi)設(shè)置獨立的氮氣緩沖罐。此處的緩沖罐起到平衡各個車間高峰用氣量的作用。車間內(nèi),由于離心機用氣量較大(每臺約0.9Nm3/min),一般為其單獨設(shè)置緩沖罐。氮氣緩沖罐的壓力與廠區(qū)管網(wǎng)的壓力應(yīng)相同。

3.3氮氣減壓閥組

變壓吸附式制氮機產(chǎn)出的氮氣壓力為0.6~0.8MPa,高于工藝需求的壓力,需減壓。除非特定區(qū)域,一般的低壓氮氣網(wǎng)由緩沖罐經(jīng)減壓調(diào)節(jié)閥供給。氮氣減壓閥可采用控制閥或自力式調(diào)節(jié)閥。

控制閥以外界電能或壓縮空氣源作為驅(qū)動力,通過壓力傳送儀表信號改變閥內(nèi)截留件相對位置,從而實現(xiàn)改變氮氣壓力的作用:自力式調(diào)節(jié)閥無須外部能源,只依靠氮氣的能量自行操作減壓并能保持氮氣壓力的恒定。控制閥精度比自力式調(diào)節(jié)閥高,但所需硬件成本也更大。兩者相比較,優(yōu)先選用自力式調(diào)節(jié)閥。自力式調(diào)節(jié)閥有多種,用于氮氣減壓工況的可選取自力式壓力調(diào)節(jié)閥或自力式差壓調(diào)節(jié)閥(閥前壓力穩(wěn)定時可選),選用自力式壓力調(diào)節(jié)閥作為減壓閥時需閥后取壓。根據(jù)作用型式的不同,自力式壓力調(diào)節(jié)閥可以分為直接作用式和指揮器操作式兩種。指揮器操作式控制精度高,允許偏差在±4%左右,比直接作用式高一倍左右。當閥后壓力小于15kPa時,優(yōu)先選用帶指揮器的自力式壓力調(diào)節(jié)閥:反之,可選用直接作用式壓力調(diào)節(jié)閥。

3.4氮氣控制閥組

氮氣控制閥組的主要作用是將設(shè)備內(nèi)的氮氣壓力控制在設(shè)定值,并盡可能減少氮氣逸散。隨著自動化要求的不斷提高,原料藥車間氮氣系統(tǒng)的控制閥組也不斷發(fā)生著變化,其從簡易到復(fù)雜可分為以下幾種:

3.4.1微開啟式止回閥

早期的氮封系統(tǒng)使用止回閥作為氮氣的控制閥。為防止設(shè)備內(nèi)的氣體反竄到氮氣系統(tǒng)內(nèi),進入設(shè)備低壓氮氣管道上會設(shè)置微開啟式止回閥,設(shè)定壓力稍低于氮封氣壓力。如低壓氮氣管網(wǎng)的壓力為5kPa,此處微開啟式止回閥的開啟壓力一般設(shè)為2kPa。設(shè)備排氣管道上同樣設(shè)置微開啟式止回閥,開啟壓力設(shè)置為3kPa。微開啟式止回閥通常選用旋啟式止回閥。止回閥價格低,但其密封面易磨損,極易內(nèi)漏,損失氮氣,只適合小規(guī)模生產(chǎn)車間,且對物料揮發(fā)和氮氣消耗量要求不嚴格的工況。

3.4.2單向呼吸閥

有些藥廠選用單向呼吸閥作為排氣管路上的壓力控制閥門。單向呼吸閥的原理與止回閥相似,壓力可設(shè)定為3~5kPa。當設(shè)備內(nèi)壓力達到設(shè)定值時,單呼閥開啟,排出氣體:壓力下降到設(shè)定值以下時,單呼閥關(guān)閉,鎖住氮氣。單呼閥精度低,也存在氮氣易泄漏的缺點。

3.4.3自力式調(diào)節(jié)閥

自力式壓力調(diào)節(jié)閥不僅可以作為氮氣減壓閥,也可作為排氣的控制閥。不同的是,作為減壓閥時,自力式調(diào)節(jié)閥選擇閥后取壓,而作為排氣閥時,應(yīng)閥前或閥內(nèi)取壓。自力式壓力調(diào)節(jié)閥調(diào)節(jié)精度較止回閥和單呼閥高,不易泄漏,但價格較高,大規(guī)模使用時需考慮投資成本。

3.4.4控制閥

在反應(yīng)釜的排氣管路上,以上3種閥門前端需增加手動切斷閥來保證壓料時氮氣不會從排氣管道中排出,而使用控制閥就可避免這個問題。控制閥相對于自力式調(diào)節(jié)閥精度更高,但需配備氣源管線和電纜,而且可靠的閥門價格相當高。

對于以上4類閥門,可根據(jù)實際投資和廠房規(guī)模綜合考慮選擇。

4結(jié)語

本文對原料藥車間氮氣系統(tǒng)設(shè)置的原因、分類、組成以及閥門選擇進行了闡述,可供當下原料藥車間氮氣系統(tǒng)設(shè)計參考。隨著安全要求的提高、新型技術(shù)和設(shè)備逐漸投入使用,氮氣系統(tǒng)也會更新?lián)Q代,期待今后能出現(xiàn)自動化程度更高、更安全節(jié)能的氮氣系統(tǒng)。