引言

導(dǎo)線剝線工藝是電纜組件裝配工藝中必不可少的一個工序，導(dǎo)線剝線的質(zhì)量直接關(guān)系到電纜組件的裝配質(zhì)量。當(dāng)前，電纜組件業(yè)務(wù)量逐年增加，且每種電纜的類型、線徑尺寸均不一樣，由于型號多、規(guī)格多、導(dǎo)線剝線量大、剝線難度大，且導(dǎo)線內(nèi)外絕緣層的材料和厚度、導(dǎo)線屏蔽層的疏密均不同，完全靠手工進行導(dǎo)線剝線，很難保證剝線質(zhì)量的一致性。目前行業(yè)內(nèi)常用的電纜剝線工藝方法為冷剝、熱剝。

1常見剝線工藝介紹

1.1冷剝

冷剝工藝方法常用于同軸電纜護套層、高溫導(dǎo)線絕緣層的剝除，冷剝工裝與電纜之間的公差配合關(guān)系導(dǎo)致該工藝方法存在損傷電纜屏蔽層的風(fēng)險，且冷剝在QJ 3268—2006《導(dǎo)線端頭處理工藝技術(shù)要求》等多項標(biāo)準(zhǔn)中屬于限用工藝[1]。

1.2熱剝

熱剝工藝方法為根據(jù)線徑大小選擇熱剝器相應(yīng)孔徑，通過電加熱的方式剝除絕緣層。該方法目前為行業(yè)內(nèi)低頻電纜組件裝配所使用的剝線方法，對于常規(guī)的聚四氣乙矯（PTFE）、乙矯-四氣乙矯共聚物（ETFE）等氣塑料擠塑成型的護套、絕緣層導(dǎo)線剝線效率較高，質(zhì)量控制較為容易。但該工藝也存在以下不足：

1）高溫繞包導(dǎo)線絕緣層熱剝時間長（單根時長約為30 s），一次只能剝一根導(dǎo)線，效率較低，無法滿足電纜組件批量生產(chǎn)的進度要求。

2）熱剝器采用刀片加熱直接對導(dǎo)線外護套/絕緣層進行旋轉(zhuǎn)切割，較容易損傷導(dǎo)線屏蔽層和導(dǎo)線芯線的鍍層。

3）熱剝器的溫度調(diào)節(jié)不好控制：溫度過高，容易造成導(dǎo)線外護層燒焦褪色，影響電纜的裝配質(zhì)量；溫度低，導(dǎo)線脫頭較為困難，會造成導(dǎo)線外護層端口拉絲而影響焊（壓）接點的質(zhì)量。

4）聚酷亞膠作為絕緣材料的導(dǎo)線，本身耐溫等級高，采用熱剝時，熱剝器的溫度即使選擇最高擋位10擋，用對應(yīng)線規(guī)的刀口夾持導(dǎo)線，保持30 s（對應(yīng)氣塑料僅需數(shù)秒）的時間后，也只能熔斷90%左右的絕緣層，無法完全熔斷，效率極低，而且剝線質(zhì)量差。

2激光剝線

基于以上不足，本文研究、摸索了一種新的剝線工藝方法—激光剝線，以提升剝線效率及質(zhì)量一致性。

目前行業(yè)內(nèi)常用的激光剝線類型為CO2激光剝線和YAG激光剝線，對應(yīng)的激光器包括CO2激光器、YAG激光器[2]。CO2激光剝線機可以剝非金屬外層及絕緣內(nèi)層，由于金屬材料對此類波長的激光吸收系數(shù)較低，因此不會損傷到金屬層。YAG激光剝線機可以剝金屬屏蔽層，由于非金屬材料對此類波長的激光吸收系數(shù)低，因此不會損傷到內(nèi)部絕緣層。

3 CO2激光剝線原理

CO2激光的波長為10.6μm，屬中紅外光區(qū)，人的肉眼無法直接觀測到。CO2激光器的工作方式分為連續(xù)和脈沖兩種，作為一種分子激光，其主要物質(zhì)為CO2分子，輔以少量的氨、氫、氮等輔助氣體。CO2激光器具有輸出功率大、能量轉(zhuǎn)換效率高、譜線豐富、大氣透過率高等優(yōu)勢，因此在工業(yè)領(lǐng)域得到了廣泛應(yīng)用。

在激光剝線領(lǐng)域，由于非金屬材料對CO2激光的吸收系數(shù)高于金屬材料這一特性[3]，當(dāng)CO2激光積聚照射于導(dǎo)線絕緣層后會產(chǎn)生很高的能量密度，使絕緣層快速氣化，同時內(nèi)部金屬導(dǎo)線不會受到擠壓或者機械損傷，從而保證了加工質(zhì)量，大大提高了剝線效率。各種材料對CO2激光的吸收率如表1所示。

4激光剝線工藝摸索

4.1剝線參數(shù)設(shè)置

激光剝線前，先進行參數(shù)設(shè)置，參數(shù)設(shè)置完成后，啟動程序進行剝線。激光剝線機可調(diào)參數(shù)如表2所示。

為保證剝線效率，在剝線速度設(shè)置為99%以及剝線次數(shù)為1次的前提下，摸索相關(guān)電纜最佳剝線功率，常用電纜樣件以及試驗功率如表3所示。

4.2剝線參數(shù)摸索

針對表3涉及的電纜覆蓋類型對導(dǎo)線按直徑及護套/絕緣層厚度進行分類，共分為4組，如表4所示，針對每類覆蓋導(dǎo)線范圍通過功率的調(diào)節(jié)摸索最佳剝線功率，在確定剝線質(zhì)量與效率的最佳范圍后，再針對每一種類型導(dǎo)線，微調(diào)確認(rèn)最佳剝線功率[4]。

基于最大速度（99%）、最小初步功率進行剝線試驗，根據(jù)護套/絕緣層剝除情況對功率進行調(diào)整，以確認(rèn)每種規(guī)格導(dǎo)線的最佳功率，通過反復(fù)剝線試驗，結(jié)合剝線效率及質(zhì)量確定了最佳剝線功率，如表5所示。

4.3剝線效果

同軸電纜護套層與內(nèi)部絕緣層之間的鋁箱為360O全包裹，激光無法對內(nèi)部絕緣層造成損傷。低頻導(dǎo)線屏蔽層為網(wǎng)狀編織結(jié)構(gòu)，激光會通過編織空隙損傷內(nèi)部導(dǎo)線絕緣層，所以該類導(dǎo)線護套層不適合使用激光剝線工藝進行護套剝除。

剝線后，同軸電纜護套層、繞包層以及低頻電纜絕緣層的斷口及內(nèi)部導(dǎo)體均應(yīng)滿足以下要求：

1）導(dǎo)線絕緣層/護套層切割整齊，絕緣層/護套層無明顯氣化等現(xiàn)象，變色長度不超過2 mm；

2）剝線處的導(dǎo)體無劃傷、斷股等缺陷；

3）屏蔽層/導(dǎo)體無損傷，可實現(xiàn)無損剝線的效果，如圖1所示。

4.4激光剝線工裝改進

4.4.1護套剝除安裝夾具

激光剝線機自帶的導(dǎo)線夾持工裝在剝線時需先取出安裝夾具，打開安裝夾具前后壓條，并排放入導(dǎo)線，壓合壓條，再將安裝導(dǎo)線后的夾具裝入激光剝線機，然后啟動剝線，步驟較為煩瑣，效率較低。通過改進剝線夾具以提高剝線效率，改進前后安裝夾具如圖2所示，在夾具中增加不同內(nèi)徑（3~8 mm）的導(dǎo)管（根據(jù)線徑要求），通過導(dǎo)管的定位輔助可實現(xiàn)快速裝入導(dǎo)線，且在每次剝線過程中無須從設(shè)備中拆裝導(dǎo)線安裝夾具，剝線效率提升近3倍。

4.4.2射頻組件端面（繞包層）剝除安裝夾具

射頻電纜組件在焊接外導(dǎo)體后需要對焊接端面內(nèi)的繞包層進行去除，且要保證端面的平整，原有操作方式為使用精修工裝對繞包層進行環(huán)切，手動單個逐一操作，效率較低。通過設(shè)計工裝夾具（圖3）對端面進行精準(zhǔn)定位，可實現(xiàn)對射頻組件端面繞包層的剝除，剝除后效果圖如圖4所示，大大提升了精修端面的效率，杜絕了冷剝對內(nèi)導(dǎo)體造成損傷的風(fēng)險。

5結(jié)論

試驗驗證表明，CO2激光剝線技術(shù)適用于高低頻電纜的護套、絕緣層剝線工序。

本文摸索固化了10 mm以下電纜的剝線參數(shù)，優(yōu)化了安裝夾具，通過剝線工藝改進前后工時對比可知，導(dǎo)線剝線效率提升近3倍，彌補了現(xiàn)有剝線工藝技術(shù)的不足，且質(zhì)量一致性高，杜絕了冷剝及熱剝損傷導(dǎo)體及屏蔽層的質(zhì)量隱患。激光剝線后的質(zhì)量滿足QJ 3268—2006《導(dǎo)線端頭處理工藝技術(shù)要求》中8.2條款的質(zhì)量檢驗要求，且采用此工藝組裝后的成品滿足廠內(nèi)全性能檢查、試驗要求。