數(shù)控銑床又稱CNC銑床，英文意思是用電子計數(shù)字化信號控制的銑床。為增進大家對數(shù)控銑床的認識，本文將對數(shù)控銑床與普通銑床的區(qū)別予以介紹，同時將介紹數(shù)控銑床伺服系統(tǒng)常見故障。如果你對數(shù)控銑床具有興趣，不妨繼續(xù)往下閱讀哦。

一、數(shù)控銑床與普通銑床區(qū)別

1、數(shù)控銑床一般具有CRT屏幕顯示功能，顯示加工程序、多種工藝參數(shù)、加工時間、刀具運動軌跡以及工件圖形等。數(shù)控銑床一般還具有自動報警顯示功能，根據(jù)報警信號或報警提示，可以迅速查找機器故障。而普通銑床不具備上述功能。

2、數(shù)控銑床主傳動和進給傳動采用直流或交流無級調(diào)速伺服電動機。一般沒有主軸變速箱和進給變速箱，傳動鏈短。而普通銑床主傳動和進給傳動一般采用三相交流異步電動機，由變速箱實現(xiàn)多級變速以滿足工藝要求，機床傳動鏈長。

3、數(shù)控銑床一般具有工件測量系統(tǒng)，加工過程中一般不需要進行工件尺寸的人工測量。而普通銑床在加工過程中必須由人工不斷地進行測量，以保證工件的加工精度。

4、數(shù)控銑床與普通銑床最顯著的區(qū)別是當對象(工件)改變時，數(shù)控銑床只需改變加工程序(應用軟件)，不需要對機床作較大的調(diào)整，即能加工出各種不同的工件。

二、數(shù)控銑床伺服系統(tǒng)常見故障

(1)超程當進給運動超過由軟件設(shè)定的軟限位時，就會發(fā)生超程報警內(nèi)容，根據(jù)數(shù)控系統(tǒng)說明書即可排除故障，解除報警。

(2)過載當進給運動的負載過大、頻繁正反方向運動及進給傳動鏈潤滑狀態(tài)不良時，均會引起過載故障。一般會在CRT上顯示伺服電機過載、過熱或過流等報警信息，同時，在強電柜中的進給驅(qū)動單元過載和過電流等信息。

(3)竄動在進給時出現(xiàn)竄動現(xiàn)象的原因為：

①測速信號不穩(wěn)定，如測速裝置故障和測速反饋信號干擾等。

②位置控制信號不好或不穩(wěn)定或受到干擾

③接線端子接觸不良，如螺絲松動。

④當竄動發(fā)生在由正向運動向反向運動的瞬間，一般是由于進給傳動鏈的反向間隙或伺服系統(tǒng)增益過大導致。

(4)爬行一般是由于進給傳動鏈的潤滑狀態(tài)不良、伺服系統(tǒng)增益過低及外加負載過大等因素所致。尤其要注意的是，伺服電動機和滾珠絲杠聯(lián)軸器本身的缺陷(如裂紋等)，可造成滾珠絲杠轉(zhuǎn)動和伺服電動機的轉(zhuǎn)動不同步，從而使進給運動忽慢忽快，產(chǎn)生爬行現(xiàn)象。

(5)機床振動分析機床振動周期是否與進給速度相關(guān)。

①如與進給速度相關(guān)，振動一般與該軸的速度環(huán)增益太高或速度反饋故障有關(guān)。

②若與進給速度無關(guān)，振動一般與位置環(huán)增益太高或速度反饋故障有關(guān)。

③如振動在加減速過程中產(chǎn)生，往往是系加減速時間設(shè)定過小造成的。

(6)伺服電動機不轉(zhuǎn)數(shù)控系統(tǒng)至進給驅(qū)動但愿除了速度控制信號外，還有使能控制信號，一般為+24VDC繼電器線圈電壓。

①檢查數(shù)控系統(tǒng)是否有速度控制信號輸出。

②檢查使能信號是否接通。通過CRT觀察I/O狀態(tài)，分析機plc梯形(或流程圖)，以確定進給軸的啟動條件，如潤滑和冷卻等是否滿足。

③對點電磁制動的伺服電動機，應檢查電磁制動是否釋放

④進給驅(qū)動單元故障。

⑤伺服電動機故障。

(7)位置跟隨誤差超差報警當伺服軸運動超過位置允差范圍時，數(shù)控系統(tǒng)就會產(chǎn)生位置誤差過大的報警，包括跟隨誤差、輪廓誤差和定位誤差等，主要原因：機械傳動系統(tǒng)故障，速度控制電源故障，伺服系統(tǒng)增益設(shè)置不當或位置偏差值設(shè)定錯誤，進給傳動鏈累積誤差過大，伺服過載或有故障。

(8)漂移當指令值為零時，坐標軸仍移動，從而造成位置誤差。通過漂移補償法和驅(qū)動單元上的零速度來消除。

(9)回參考點故障回參考點故障一般分為找不到參考點和找不準參考點兩類，前一類故障一般是回參考點減速開關(guān)的信號或零位脈沖編碼器零標志或光欄尺零標位是否有故障;后一類故障是參考點開關(guān)當塊位置設(shè)置不當引起的，需要重新調(diào)整當塊位置。

(10)伺服電動機開機后即自動旋轉(zhuǎn)。主要的原因：位置反饋的極性錯誤，由于外力使坐標軸產(chǎn)生了位置偏移，驅(qū)動器、測速發(fā)電伺服電動機或系統(tǒng)位置測量回路不良，電動機或驅(qū)動器故障。

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