1 現(xiàn)場總線技術(shù)的發(fā)展

控制技術(shù)、計算機技術(shù)、通訊技術(shù)與網(wǎng)絡(luò)技術(shù)的發(fā)展，使得自動化系統(tǒng)的結(jié)構(gòu)發(fā)生了變革， 現(xiàn)場總線技術(shù)正是這種變革的產(chǎn)物。由于市場的驅(qū)動，世界各大控制系統(tǒng)廠家都相繼開發(fā)了 各自的現(xiàn)場總線產(chǎn)品。為了規(guī)范其標準，IEC近期已通過了IEC61158現(xiàn)場總線國際標準，它 包括：IEC61158TS、ControlNet、Profibus、P-Net、FF-HSE、SwiftNet、WorldFIP、Inter bus、FF-H1等。

幾種標準類型的現(xiàn)場總線，實際上也構(gòu)成了幾種現(xiàn)場總線控制系統(tǒng)體系結(jié)構(gòu)，也都有多家控 制系統(tǒng)公司產(chǎn)品支持。由于各廠家對現(xiàn)場總線產(chǎn)品開發(fā)時還會要保護自己過去的投資利益， 因此各廠家現(xiàn)場總線產(chǎn)品也就各有其應(yīng)用領(lǐng)域?qū)ｉL，這也使得我們在應(yīng)用現(xiàn)場總線設(shè)備或系 統(tǒng)時，要充分考慮對象的實際特點，來合理選擇系統(tǒng)，以最大限度地發(fā)揮其優(yōu)勢作用。

2 實際對象分析

本文討論的對象是一個冶煉與煙氣制酸過程，它包括鋅沸騰焙燒、鉛燒結(jié)，以及兩個冶煉過 程的煙氣混合后經(jīng)Monsanto動力波洗滌再送Toposo WSA工藝制酸。其工藝流程較長，設(shè)備布 置的地域分布較廣，雖然鋅的焙燒過程、鉛的燒結(jié)過程以及煙氣的洗滌與制酸過程都有一定 的 內(nèi)部控制要求，但由于是將兩個冶煉過程的煙氣混合后制酸，流程中哪一個工序的變化都會 對其他工序有密切影響，因此這是一個緊密聯(lián)鎖關(guān)系的長流程，流程中許多工序如動力波 洗滌和WSA制酸等，其內(nèi)部設(shè)備的聯(lián)鎖保護與工藝參數(shù)密切相關(guān)，這要求電氣設(shè)備控制 與工藝儀表監(jiān)控必須統(tǒng)一考慮，基于上述的情形，可歸納為以下需求：

①由于各工藝內(nèi)部聯(lián)鎖控制與儀表參數(shù)控制的關(guān)系密切，因而要求工藝控制過程中電儀一體化;

②由于該流程是在老廠房內(nèi)進行配置，許多設(shè)備或控制室的布置只能利用原廠區(qū)的空地或原建筑物結(jié)構(gòu)，使得主控室、操作室、配電室與工藝設(shè)備距離較遠，且不規(guī)范，為布線工程的 考慮要求儀表控制和電氣控制現(xiàn)場總線化;

③由于整個工藝流程較長，且各工序間具有緊密聯(lián)鎖要求，因此要求整個控制和管理網(wǎng)絡(luò)化。

對于上述需求下的控制系統(tǒng)配置，顯然用前節(jié)中所提及的任何一種現(xiàn)場總線結(jié)構(gòu)都難以完全滿足要求，這就需要根據(jù)具體情況來作具體配置，我們對各現(xiàn)場總線國際標準系統(tǒng)結(jié)構(gòu)和對 象需求進行分析和比較如下： ①過程級現(xiàn)場總線類儀表，基于FF(H1)總線的產(chǎn)品相對較多，可選擇的余地較大，我們選擇FF現(xiàn)場 總線儀表;就電氣設(shè)備而言，基于Profibus D/P總線、DeviceNet總線、以及Interbus總線 的產(chǎn)品相對較多，但智能型電氣設(shè)備多集中于Profibus D/P總線和DeviceNet總線，考慮到P rofibus D/P總線上不僅可掛分散I/O、智能電氣設(shè)備，而且能掛從站型的PLC，這樣給系統(tǒng) 的配置帶來了更大的靈活性，我們選擇Profibus D/P總線作為電氣控制總線。

控制功能的分配，將具有較復(fù)雜運算功能要求的模擬量監(jiān)控或與工藝控制有關(guān)的狀態(tài)信號，由FF(H1)總線上的控制回路實現(xiàn)。對具有強聯(lián)鎖關(guān)系的電氣設(shè)備控制，出于速度和可靠 性考慮，選擇PLC作控制器進行控制，對于一些用于設(shè)備聯(lián)鎖或保護的模擬量信號也由PLC進 行控制。

盡可能地將回路控制功能分配到總線設(shè)備上，我們對總線輸出設(shè)備(即閥門定位器)分配PI D功能，這就使得控制真正分散，對于少量分散的不具有總輸入功能的設(shè)備，則選擇第三方 廠家的具有FF(H1)總線接口的分散I/O來進行數(shù)據(jù)采集。

在Profbus D/P總線上，基于電氣設(shè)備盡量接近動力電源的考慮，將PLC的分散I/O置于現(xiàn)場 配電間或主體設(shè)備處，而將PLC主站置于主控室以便于通訊調(diào)試等。對自成體系的小系統(tǒng)或 設(shè)備，則使用PLC從站而置于主體設(shè)備處附近。

②監(jiān)控級

在這一級上可選的網(wǎng)絡(luò)產(chǎn)品有：通用工業(yè)控制以太網(wǎng)、高速以太網(wǎng)HSE(尚無可選產(chǎn)品)、C ontrolNet網(wǎng)、以及Profibus-FMS網(wǎng)等。由于本對象地域分布較廣，因而我們選擇工業(yè)控制 以太網(wǎng)，對于Profibus D/P總線上的PLC主站控制器和FF(H1)總線上通訊控制器之間的通 訊，考慮因高速以太網(wǎng)尚無定型產(chǎn)品，出于對通用以太網(wǎng)處理高速通訊時在可靠性方面的考 慮，我們用Modbus(RTU)來實現(xiàn)兩者間的通訊，同時采用客戶機/服務(wù)器(Client/Server )模式進行網(wǎng)絡(luò)服務(wù)和管理，在考慮與信息層進行數(shù)據(jù)交換時，在服務(wù)器內(nèi)配置了帶OPC的 控制管理軟件。

3 系統(tǒng)集成

從本對象的工藝流程及工藝設(shè)備與操作控制室的布置情況來看，系統(tǒng)構(gòu)成時需按幾段工序集 中站點考慮，即按Web站思路布局，系統(tǒng)總監(jiān)控點在1700余點，系統(tǒng)FF設(shè)備近190臺?？刂葡? 統(tǒng)構(gòu)筑如圖2所示。這里我嘗試且實現(xiàn)了多廠家控制設(shè)備與現(xiàn)場總線設(shè)備的集成。H1總線上 的總線設(shè)備主要采用了Emerson Procese Management 的3051壓力或差壓變送器，3244與848 T溫度變送器，DVC5010F與DVC5030F閥門定位器，Smar的FY302閥門定位器，YOKOGAWA的EJA1 10A差壓變送器，E+H的Pormag 53p電磁流量計等。電氣控制采用Si emens的S7-300主站PLC， 配置Profibus DP總線。在Profibus DP總線上集成有Siemens的S7-300從站PLC、S7-200從站 PLC、HMI、智能分散I/O、6SE71智能變頻器、以及ABB的ACS600智能變頻器等。上位監(jiān)控與 管理采用Emerson Procese Management的DeltaV來實現(xiàn)，Delta V總線控制器與S7-300PLC通 過Modbus(RTU)通訊，各控制站間的通訊采用工業(yè)以太網(wǎng)及12端口雙速(10M/100M)光纖通 訊口Hub完成。多種控制產(chǎn)品的集成是通過操作站軟件、現(xiàn)場總線裝置數(shù)據(jù)庫、以及相應(yīng)的 應(yīng)用軟件等來實現(xiàn)，并用增強型專業(yè)工作站軟件進行系統(tǒng)網(wǎng)絡(luò)服務(wù)管理。這樣除各子站之間 實現(xiàn)相互的聯(lián)鎖控制之外還可提供操作信息的相互瀏覽，由于大量采用現(xiàn)場總線設(shè)備，這使 得基礎(chǔ)過程設(shè)備的參數(shù)可在操作站上實現(xiàn)透明的Web瀏覽和參數(shù)的互操作，同時還配有OPC遠 程服務(wù)軟件來實現(xiàn)與上層網(wǎng)絡(luò)的通訊，向工廠的管理網(wǎng)提供過程操作與數(shù)據(jù)趨勢的信息瀏覽服務(wù)。

系統(tǒng)的操作主要集中在4個控制室、對于監(jiān)視站布置還考慮了2個分廠辦公室。

沸騰爐控制室，主要監(jiān)控沸騰焙燒過程、余熱鍋爐及收塵等流程，設(shè)置2臺操作站，1臺工程 師站，設(shè)置現(xiàn)場網(wǎng)絡(luò)控制與管理站，PLC主站，對本控制站部分散的AI點從經(jīng)濟角度考慮， 采用Siemens分散AI模塊，通過Profibus D/P總線送進系統(tǒng)處理。另外從本站通過光纜與在 分廠辦公室的工作站相連，以實現(xiàn)運方監(jiān)視。對于沸騰爐溫度的監(jiān)控采用Emerson Porcess Management 公司最新推出的848T總線型多點溫度變送器實現(xiàn)。[!--empirenews.page--]

鋅精礦干燥控制室，主要處理DI與DO及順控邏輯，采用Siemens的S7-300PLC來實現(xiàn)監(jiān)控，在 上位機上配置Citect 5.13工業(yè)監(jiān)控軟件來實現(xiàn)本站監(jiān)控信號的集成并通過Modus(RTU)與沸 騰爐通訊控制器控制進行通訊。

鉛燒結(jié)控制室，監(jiān)控鉛燒結(jié)過程與動力波凈化過程，設(shè)置2臺操作站，1臺工作站同時兼作整 個系統(tǒng)的網(wǎng)絡(luò)服務(wù)器。1臺現(xiàn)場網(wǎng)絡(luò)控制與管理站，2臺PLC主站，同樣部分分散的AI信號也 是通過Profibus D/P總線上的遠程I/O采集，在Profibus D/P總線還帶有幾臺現(xiàn)場人機接口 裝置(HM1)，設(shè)置在現(xiàn)場操作間作為現(xiàn)場操作用。

鉛配料控制室，主要控制就近的配料秤信號和變頻給料信號，是利用原有的設(shè)備，因而采用 AI與AO模塊控制器。

WSA制酸工序控制室，設(shè)置2臺操作站，1臺工程師站，1臺現(xiàn)場網(wǎng)絡(luò)控制管理站、1臺PLC主站 、對一些分散但獨立的工序，如液化氣站、加熱鍋爐、高壓風機等，通過設(shè)置在當?shù)氐腜LC 從站進行監(jiān)控制，再經(jīng)Profibus D/P總線將信號送入上位機進行監(jiān)控。

4 采用現(xiàn)場總線與Web網(wǎng)的優(yōu)點

由于本對象的測控點較為分散，特別適合現(xiàn)場總線技術(shù)的應(yīng)用，加之是幾段緊密相關(guān)又相對 獨立的工藝，用Web技術(shù)尤顯其優(yōu)勢，具體有如下幾個方面：

①大大減少了現(xiàn)場連接電纜和配線板的數(shù)量。

由于采用H1總線，總線輸入設(shè)備和輸出設(shè)備較模擬量設(shè)備平均每臺增加費用40%，但現(xiàn)場電 纜費用則減少80%，由于采用ProfibusD/P總線，使得電氣設(shè)備的控制電纜也大幅度減少。加 上電纜敷設(shè)費，后期維護費的相應(yīng)減少，控制系統(tǒng)總擁有成本大幅降低。

②減少了系統(tǒng)輸入/輸出轉(zhuǎn)換器的個數(shù)

現(xiàn)場總線設(shè)備是基于數(shù)字信號傳輸，省出了轉(zhuǎn)換器，因而減少了中間環(huán)節(jié)，也減少了故障發(fā) 生點。

③減少了電源和機柜的數(shù)量

每個控制室只需一個機柜來放置電源、系統(tǒng)模件(包括PLC模件)等，且機柜內(nèi)仍有一定空 間，線路簡捷整齊，維護十分方便。

④減少設(shè)備室的面積

由于系統(tǒng)機柜少，設(shè)備簡單，因而設(shè)備室的面積也大為減小，降低了工程造價，也 方便了操作間的布置。