武漢鋼鐵公司為了增加鋼鐵產(chǎn)量，提高工作效率，2006年底對轉(zhuǎn)爐遠(yuǎn)程數(shù)據(jù)傳送設(shè)備進(jìn)行了改造。
　 系統(tǒng)介紹：
　 轉(zhuǎn)爐遠(yuǎn)程數(shù)據(jù)傳送系統(tǒng)要把分布在各個車間的轉(zhuǎn)爐信號集中起來送給中控室。武鋼共有15個轉(zhuǎn)爐，分布距離總長為4200米。要求把各個轉(zhuǎn)爐當(dāng)前煉鐵的工藝發(fā)送到中控室，中控室根據(jù)每個轉(zhuǎn)爐發(fā)來的數(shù)據(jù)對各個轉(zhuǎn)爐的煉鋼成分進(jìn)行分析，同時根據(jù)需要還向各個轉(zhuǎn)爐發(fā)送下批需要煉鐵的工藝，操作工根據(jù)傳輸過來的數(shù)據(jù)進(jìn)行工作。因而中控室與各轉(zhuǎn)爐之間的數(shù)據(jù)交換尤為重要，整個網(wǎng)絡(luò)要求高可靠性和實時性。
　 武鋼轉(zhuǎn)爐原采用RS485通訊，但存在很多弊病，例如通訊距離很有限，通訊速率較低，信號不穩(wěn)定等。
科威嵌入式PLC芯片組帶有CANBUS通訊功能，基于該芯片組，根據(jù)武鋼轉(zhuǎn)爐改造需求，外圍加上相應(yīng)的數(shù)碼顯示單元和指令控制按鍵，就開發(fā)出了式樣號發(fā)生器。該產(chǎn)品通訊速率5—500K可以自由設(shè)定，通訊距離最遠(yuǎn)可達(dá)10公里，可靠性高，且具有可編程性，靈活性好，取代原有的通訊設(shè)備后，徹底解決了原有問題。
轉(zhuǎn)爐遠(yuǎn)程數(shù)據(jù)傳送系統(tǒng)結(jié)構(gòu)如圖1所示，該系統(tǒng)包括一臺PC機，一臺科威帶CAN通訊的32點的PLC，以及放置于現(xiàn)場的15臺式樣號發(fā)生器。

系統(tǒng)框圖1
這幾個層主要的工作包括：
　 1、最底層為現(xiàn)場控制層，操作工將當(dāng)前轉(zhuǎn)爐煉鋼的工藝用數(shù)字表示的方式，傳送給中控室。同時操作工根據(jù)中控室發(fā)過來的指令進(jìn)行下步作業(yè)。數(shù)據(jù)全部通過CANBUS進(jìn)行傳輸。
　 2、最上層為中控操作室，中控室有一臺帶CAN通訊的PLC，這臺PLC作為CAN主站與現(xiàn)場的15個式樣號發(fā)生器進(jìn)行數(shù)據(jù)交換。根據(jù)此現(xiàn)場要求，CAN通訊設(shè)置如下：通訊速率為20K，0級任務(wù)為100ms，帶擴展效驗。 由于需交換的數(shù)據(jù)量較大，為了保證通訊效果，PC與PLC之間采用了RS485通訊。
　 現(xiàn)場使用效果：
　　現(xiàn)場測試的數(shù)據(jù)顯示：單個從站發(fā)送數(shù)據(jù)，在1秒鐘內(nèi)中控室可以收到并反送指令給此從站。10個以上從站同時發(fā)送數(shù)據(jù)給中控室，在3秒之內(nèi)可以完成跟所有從站的數(shù)據(jù)交換。此設(shè)備在武鋼現(xiàn)場已經(jīng)使用1年多，運行狀況良好。