透過隔離玻璃，看到排列整齊的機器巨大的機器臂游刃有余地將一塊塊2.2米×2.5米玻璃運到機器內加工，加工之后又通過自動傳輸系統(tǒng)輕松自如地將之運去進行下一個制造流程，場面蔚為壯觀。

“我們看電視的屏幕就是這樣的玻璃制作而成，不過是兩塊玻璃通過工藝技術粘合在一起，中間是能夠改變光源的液晶，液晶在電的作用下不斷移動偏轉，于是我們就能看到不同的視像了。”華星光電陣列彩膜廠廠長陳盛中介紹，這兩塊玻璃一塊由彩膜廠制造，一塊由陣列廠制造，兩塊玻璃從進入機器流程到拼接黏合到一塊，再到切割成32寸面板或55寸面板，需要10天。

一塊加工完成的彩膜玻璃，肉眼看不出任何不同，但是通過50倍放大鏡，記者清清楚楚看到了一個又一個的小方塊，每一塊都按照紅方塊、綠方塊、藍方塊的顏色整齊排列。 接待人員告訴記者，從日本旭硝子采購的玻璃僅0.5毫米厚，2.2米×2.5米（寬×長）。以32寸高清的電視面板生產為例，就需要將這樣薄的母玻璃基板劃分成18塊32寸面板，每一個32寸面板畫出縱線為4098（1366x3）線、橫線為768線的網格，并均勻分布成紅、綠、藍方塊，這樣的事情只有在彩膜廠由特定機器完成。

而這還不是最難的，最難的是要在0.5毫米厚，2.2米×2.5米（寬×長）的玻璃基板上，為每個32寸面板制作出1366×768×3=3147264個電極方格，而且每一個電極方格均由細細的導線引導，均能帶電相互溝通又絕緣，通過電壓影響液晶轉向，這就是液晶面板制作中最難的工藝，由含金量最高的陣列廠制造。解析度越高，單位面積里需要制作的電極方格就越多。

這1366×768×3=3147264個電極方格并不是一次就能制作完成，要經過四道類似的流程，每道流程均要經歷濺鍍、清洗、光刻膠涂布、曝光、顯影、蝕刻、剝離等流程，在0.5毫米厚的玻璃上經過四道工序的疊加制造的3147264個電極方格，只要有一個方格出錯，就可能造成不合格。

最后，將一塊帶有電極方格的玻璃與一塊涂布滿紅、綠、藍色塊的彩膜玻璃完美地黏合在一起，中間完美地嵌入著“可以流動的液晶”。目前，28寸、32寸、48寸、55寸液晶面板是華星光電的主要產品。

兩塊素玻璃分別由機器手臂運上全自動化的彩膜和陣列流水線，開始面板生產之旅，再通過將兩塊面板對組、注入液晶以及進行切割的成盒生產線，到最后給面板裝上芯片和電路板的模組生產線完成液晶顯示面板的“出爐”，華星光電的全部生產過程都通過計算機集成管理信息系統(tǒng)進行精準的生產工序和制程參數控制，整個過程一共需要10天。