透過(guò)隔離玻璃，看到排列整齊的機(jī)器巨大的機(jī)器臂游刃有余地將一塊塊2.2米×2.5米玻璃運(yùn)到機(jī)器內(nèi)加工，加工之后又通過(guò)自動(dòng)傳輸系統(tǒng)輕松自如地將之運(yùn)去進(jìn)行下一個(gè)制造流程，場(chǎng)面蔚為壯觀。

“我們看電視的屏幕就是這樣的玻璃制作而成，不過(guò)是兩塊玻璃通過(guò)工藝技術(shù)粘合在一起，中間是能夠改變光源的液晶，液晶在電的作用下不斷移動(dòng)偏轉(zhuǎn)，于是我們就能看到不同的視像了。”華星光電陣列彩膜廠廠長(zhǎng)陳盛中介紹，這兩塊玻璃一塊由彩膜廠制造，一塊由陣列廠制造，兩塊玻璃從進(jìn)入機(jī)器流程到拼接黏合到一塊，再到切割成32寸面板或55寸面板，需要10天。

一塊加工完成的彩膜玻璃，肉眼看不出任何不同，但是通過(guò)50倍放大鏡，記者清清楚楚看到了一個(gè)又一個(gè)的小方塊，每一塊都按照紅方塊、綠方塊、藍(lán)方塊的顏色整齊排列。 接待人員告訴記者，從日本旭硝子采購(gòu)的玻璃僅0.5毫米厚，2.2米×2.5米（寬×長(zhǎng)）。以32寸高清的電視面板生產(chǎn)為例，就需要將這樣薄的母玻璃基板劃分成18塊32寸面板，每一個(gè)32寸面板畫出縱線為4098（1366x3）線、橫線為768線的網(wǎng)格，并均勻分布成紅、綠、藍(lán)方塊，這樣的事情只有在彩膜廠由特定機(jī)器完成。

而這還不是最難的，最難的是要在0.5毫米厚，2.2米×2.5米（寬×長(zhǎng)）的玻璃基板上，為每個(gè)32寸面板制作出1366×768×3=3147264個(gè)電極方格，而且每一個(gè)電極方格均由細(xì)細(xì)的導(dǎo)線引導(dǎo)，均能帶電相互溝通又絕緣，通過(guò)電壓影響液晶轉(zhuǎn)向，這就是液晶面板制作中最難的工藝，由含金量最高的陣列廠制造。解析度越高，單位面積里需要制作的電極方格就越多。

這1366×768×3=3147264個(gè)電極方格并不是一次就能制作完成，要經(jīng)過(guò)四道類似的流程，每道流程均要經(jīng)歷濺鍍、清洗、光刻膠涂布、曝光、顯影、蝕刻、剝離等流程，在0.5毫米厚的玻璃上經(jīng)過(guò)四道工序的疊加制造的3147264個(gè)電極方格，只要有一個(gè)方格出錯(cuò)，就可能造成不合格。

最后，將一塊帶有電極方格的玻璃與一塊涂布滿紅、綠、藍(lán)色塊的彩膜玻璃完美地黏合在一起，中間完美地嵌入著“可以流動(dòng)的液晶”。目前，28寸、32寸、48寸、55寸液晶面板是華星光電的主要產(chǎn)品。

兩塊素玻璃分別由機(jī)器手臂運(yùn)上全自動(dòng)化的彩膜和陣列流水線，開始面板生產(chǎn)之旅，再通過(guò)將兩塊面板對(duì)組、注入液晶以及進(jìn)行切割的成盒生產(chǎn)線，到最后給面板裝上芯片和電路板的模組生產(chǎn)線完成液晶顯示面板的“出爐”，華星光電的全部生產(chǎn)過(guò)程都通過(guò)計(jì)算機(jī)集成管理信息系統(tǒng)進(jìn)行精準(zhǔn)的生產(chǎn)工序和制程參數(shù)控制，整個(gè)過(guò)程一共需要10天。