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[導(dǎo)讀]本文為您介紹波峰焊平常使用會碰到的焊接問題,以及對應(yīng)的焊接解決方法。 A、 焊料不足:焊點干癟/不完整/有空洞,插裝孔及導(dǎo)通孔焊料不飽滿,焊料未爬到元件面的焊盤上。

本文為您介紹波峰焊平常使用會碰到的焊接問題,以及對應(yīng)的焊接解決方法。

 

 

A、 焊料不足:

焊點干癟/不完整/有空洞,插裝孔及導(dǎo)通孔焊料不飽滿,焊料未爬到元件面的焊盤上。

原因:

a)PCB預(yù)熱和焊接溫度過高,使焊料的黏度過低;

b)插裝孔的孔徑過大,焊料從孔中流出;

c) 插裝元件細引線大焊盤,焊料被拉到焊盤上,使焊點干癟;

d) 金屬化孔質(zhì)量差或阻焊劑流入孔中;

e) PCB爬坡角度偏小,不利于焊劑排氣。

對策:

a) 預(yù)熱溫度90-130℃,元件較多時取上限,錫波溫度250+/-5℃,焊接時間3~5S。

b) 插裝孔的孔徑比引腳直徑大0.15~0.4mm,細引線取下限,粗引線取上線。

c) 焊盤尺寸與引腳直徑應(yīng)匹配,要有利于形成彎月面;

d)反映給PCB加工廠,提高加工質(zhì)量;

e) PCB的爬坡角度為3~7℃。

B、焊料過多:

元件焊端和引腳有過多的焊料包圍,潤濕角大于90°。

原因:

a)焊接溫度過低或傳送帶速度過快,使熔融焊料的黏度過大;

b) PCB預(yù)熱溫度過低,焊接時元件與PCB吸熱,使實際焊接溫度降低;

c) 助焊劑的活性差或比重過小;

d) 焊盤、插裝孔或引腳可焊性差,不能充分浸潤,產(chǎn)生的氣泡裹在焊點中;

e) 焊料中錫的比例減少,或焊料中雜質(zhì)Cu的成份高,使焊料黏度增加、流動性變差。

f) 焊料殘渣太多。

對策:

a) 錫波溫度250+/-5℃,焊接時間3~5S。

b) 根據(jù)PCB尺寸、板層、元件多少、有無貼裝元件等設(shè)置預(yù)熱溫度,PCB底面溫度在90-130。

c) 更換焊劑或調(diào)整適當?shù)谋壤?

d) 提高PCB板的加工質(zhì)量,元器件先到先用,不要存放在潮濕的環(huán)境中;

e) 錫的比例<61.4%時,可適量添加一些純錫,雜質(zhì)過高時應(yīng)更換焊料;

f) 每天結(jié)束工作時應(yīng)清理殘渣。

C、焊點橋接或短路

原因:

a) PCB設(shè)計不合理,焊盤間距過窄;

b) 插裝元件引腳不規(guī)則或插裝歪斜,焊接前引腳之間已經(jīng)接近或已經(jīng)碰上;

c) PCB預(yù)熱溫度過低,焊接時元件與PCB吸熱,使實際焊接溫度降低;

d) 焊接溫度過低或傳送帶速度過快,使熔融焊料的黏度降低;

e)阻焊劑活性差。

對策:

a) 按照PCB設(shè)計規(guī)范進行設(shè)計。兩個端頭Chip元件的長軸應(yīng)盡量與焊接時PCB運行方向垂直,SOT、SOP的長軸應(yīng)與PCB運行方向平行。將SOP最后一個引腳的焊盤加寬(設(shè)計一個竊錫焊盤)。

b) 插裝元件引腳應(yīng)根據(jù)PCB的孔距及裝配要求成型,如采用短插一次焊工藝,焊接面元件引腳露出PCB表面0.8~3mm,插裝時要求元件體端正。[!--empirenews.page--]

c)根據(jù)PCB尺寸、板層、元件多少、有無貼裝元件等設(shè)置預(yù)熱溫度,PCB底面溫度在90-130。

d) 錫波溫度250+/-5℃,焊接時間3~5S。溫度略低時,傳送帶速度應(yīng)調(diào)慢些。

f) 更換助焊劑。

D、潤濕不良、漏焊、虛焊

原因:

a) 元件焊端、引腳、印制板基板的焊盤氧化或污染,或PCB受潮。

b) Chip元件端頭金屬電極附著力差或采用單層電極,在焊接溫度下產(chǎn)生脫帽現(xiàn)象。

c) PCB設(shè)計不合理,波峰焊時陰影效應(yīng)造成漏焊。

d) PCB翹曲,使PCB翹起位置與波峰焊接觸不良。

e) 傳送帶兩側(cè)不平行(尤其使用PCB傳輸架時),使PCB與波峰接觸不平行。

f) 波峰不平滑,波峰兩側(cè)高度不平行,尤其電磁泵波峰焊機的錫波噴口,如果被氧化物堵塞時,會使波峰出現(xiàn)鋸齒形,容易造成漏焊、虛焊。

g) 助焊劑活性差,造成潤濕不良。

h) PCB預(yù)熱溫度過高,使助焊劑碳化,失去活性,造成潤濕不良。

對策:

a) 元器件先到先用,不要存在潮濕的環(huán)境中,不要超過規(guī)定的使用日期。對PCB進行清洗和去潮處理;

b) 波峰焊應(yīng)選擇三層端頭結(jié)構(gòu)的表面貼裝元器件,元件本體和焊端能經(jīng)受兩次以上的260℃波峰焊的溫度沖擊。

c) SMD/SMC采用波峰焊時元器件布局和排布方向應(yīng)遵循較小元件在前和盡量避免互相遮擋原則。另外,還可以適當加長元件搭接后剩余焊盤長度。

d) PCB板翹曲度小于0.8~1.0%。

e) 調(diào)整波峰焊機及傳輸帶或PCB傳輸架的橫向水平。

f) 清理波峰噴嘴。

g) 更換助焊劑。

h) 設(shè)置恰當?shù)念A(yù)熱溫度。

E、焊點拉尖

原因:

a) PCB預(yù)熱溫度過低,使PCB與元器件溫度偏低,焊接時元件與PCB吸熱;

b) 焊接溫度過低或傳送帶速度過快,使熔融焊料的黏度過大;

c) 電磁泵波峰焊機的波峰高度太高或引腳過長,使引腳底部不能與波峰接觸。因為電磁泵波峰焊機是空心波,空心波的厚度為4~5mm;

d) 助焊劑活性差;

e) 焊接元件引線直徑與插裝孔比例不正確,插裝孔過大,大焊盤吸熱量大。

對策:

a) 根據(jù)PCB、板層、元件多少、有無貼裝元件等設(shè)置預(yù)熱溫度,預(yù)熱溫度在90-130℃;

b) 錫波溫度為250+/-5℃,焊接時間3~5S。溫度略低時,傳送帶速度應(yīng)調(diào)慢一些。

c) 波峰高度一般控制在PCB厚度的2/3處。插裝元件引腳成型要求引腳露出PCB焊接面0.8~3mm

d) 更換助焊劑;

e) 插裝孔的孔徑比引線直徑大0.15~0.4mm(細引線取下限,粗引線取上線)。

F、其它缺陷

a) 板面臟污:主要由于助焊劑固體含量高、涂敷量過多、預(yù)熱溫度過高或過低,或由于傳送帶爪太臟、焊料鍋中氧化物及錫渣過多等原因造成的;

b) PCB變形:一般發(fā)生在大尺寸PCB,由于大尺寸PCB重量大或由于元器件布置不均勻造成重量不平衡。這需要PCB設(shè)計時盡量使元器件分布均勻,在大尺寸PCB中間設(shè)計工藝邊。

c) 掉片(丟片):貼片膠質(zhì)量差,或貼片膠固化溫度不正確,固化溫度過高或過低都會降低粘接強度,波峰焊接時經(jīng)不起高溫沖擊和波峰剪切力的作用,使貼裝元件掉在料鍋中。

d) 看不到的缺陷:焊點晶粒大小、焊點內(nèi)部應(yīng)力、焊點內(nèi)部裂紋、焊點發(fā)脆、焊點強度差等,需要X光、焊點疲勞試驗等檢測。這些缺陷主要與焊接材料、PCB焊盤的附著力、元器件焊端或引腳的可焊性及溫度曲線等因素有關(guān)。

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