0引言

支吊裝置是管道系統(tǒng)的重要組成部分,起著承受管道重量、限制管道位移和控制管道振動的重要作用,相關學者對其理論及工程應用做了大量有益的工作^[1-5]。根據(jù)DL/T616—2006《火力發(fā)電廠汽水 管道與支吊架維修調(diào)整導則》及DL/T 438—2016《火力發(fā)電廠金屬技術監(jiān)督規(guī)程》的規(guī)定,應對運行達到一定時間或存在問題的管道支吊架進行檢驗、計算、調(diào)整或更換,以改善支吊架的工作狀況,使其達到或接近設計要求,給管道及機組的安全運行創(chuàng)造必要的條件。

本文以某9F級燃氣輪機多軸聯(lián)合循環(huán)燃氣發(fā)電機組再熱器2到再熱器1連通管長期膨脹異常問題為例,介紹相關管道膨脹異常問題的解決思路。

1 背景介紹

某公司聯(lián)合循環(huán)燃氣發(fā)電機組余熱鍋爐是由DELTAK公司生產(chǎn)的DINO-6196型臥式三壓再熱 自然循環(huán)鍋爐,每臺余熱鍋爐通過GE9F燃氣輪機產(chǎn)生的高溫排氣加熱爐內(nèi)循環(huán)工質(zhì),余熱鍋爐型式為臥式、三壓、再熱、自然循環(huán)的無補燃鍋爐,鍋爐露天布置,機組主設備為美國GE公司生產(chǎn)的78萬kW“二拖一”多軸聯(lián)合循環(huán)燃氣發(fā)電機組。該公司1、2號余熱鍋爐的再熱器2到再熱器1連通管,長期存在恒力吊架冷態(tài)處于上極限位置、熱態(tài)管道膨脹向下不足的問題,管道長期膨脹異常,變形明顯。1、2號機組余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管主要設計參數(shù)如表1所示。單臺機組再熱2至再熱1連通管配置有導向支架4處、限位支架2處、恒力吊架4處,其分布位置如圖1所示。

對上述支吊架的檢驗結果表明:冷態(tài)時,1、2號機組余熱鍋爐再熱2到再熱1連通管共計8處恒力吊架均未承載;熱態(tài)時,1、2號機組余熱鍋爐再熱2到再熱1連通管共計8處恒力吊架均存在下位移不足的問題。具體檢驗結果如表2所示。

2 實需載荷測試及分析

利用HBM數(shù)據(jù)采集儀、稱重傳感器、采集軟件在現(xiàn)場搭設了余熱鍋爐再熱2到再熱1連通管吊點實需載荷測試平臺。在原恒力吊架完全卸載條件下,現(xiàn)場利用手拉葫蘆、鋼絲繩、稱重傳感器組成串聯(lián)系統(tǒng),在恒力吊架吊點處替代恒力吊架進行承載,稱重傳感器通過信號線纜將載荷鏈路上的載荷信息實時傳遞至HBM數(shù)據(jù)采集系統(tǒng)。通過分次收緊手拉葫蘆的方式進行加載,直至找出各吊點處管道產(chǎn)生提升位移的臨界載荷。以#30恒力吊架為例,測點的臨界載荷測量結果如圖2所示。

圖2所示現(xiàn)場載荷測試的載荷—時間曲線中,3個波峰依次代表收緊手拉葫蘆時的載荷、第一次提升管道載荷(此時手拉葫蘆受力,但管道暫未產(chǎn)生提升位移)、管道剛發(fā)生提升位移時的載荷,選取第三個波峰,即管道剛發(fā)生提升位移時對應的傳感器載荷作為此吊點處管道實需載荷。

為排除載荷轉(zhuǎn)移因素的影響,需對單臺機組4組恒力吊架吊點處實需載荷進行同時測量,測量結果如表3所示。

余熱鍋爐再熱2到再熱1連通管總長54.892 m,集箱下方X方向管段重量由支管傳遞至爐內(nèi)集箱,由恒力吊架承擔重力載荷的集箱外側(cè)管段長度小于34.199 m,管道單位長度自重為440 Kg/m,則4組恒力吊架總載荷應不超過150.47 KN,介于原設計恒力吊架總載荷與現(xiàn)場測試管道的實需總載荷之間,現(xiàn)場測試管道的實需載荷合理。

3 管道應力計算

余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管管道支吊架計算編號與設計圖支吊架編號一致,恒力吊架工作載荷按照原設計載荷進行賦值計算,管道應力計算模型如圖3所示,管道計算材質(zhì)及工況參數(shù)如表4所示。

由計算結果可知:余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管管道最大一次應力、最大二次應力均在允許范圍之內(nèi),管道應力合格。余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管一次應力最高為允許值的51%(最大應力如圖4所示),最大二次應力為允許值的6%(最大應力位置如圖5所示)。

以第2章節(jié)所得現(xiàn)場測試管道實需載荷結果作為恒力吊架工作載荷賦值于管道應力計算模型,以分析其受力狀態(tài)與應力分布情況。由計算結果可知: 在實測管道受力條件下,余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管管道最大一次應力、最大二次應力均未超標,管道應力合格。余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管一次應力最高為允許值的45%(最大應力如圖6所示),最大二次應力為允許值的6%(最大應力位置如圖7所示)。

4機組重啟后復查結果

按照現(xiàn)場所測的管道吊點實需載荷重新配置恒 力吊架并于檢修期進行更換處理,1、2號機組重新啟動正常運行后對1、2號機組余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管支吊架進行了全面熱態(tài)復查。復查結果表明:經(jīng)調(diào)整后管道支吊架承載及熱膨脹均恢復正常,運行狀態(tài)得到了明顯改善,復查結果如表5所示。

5結論

本文所介紹的某電廠1、2號機組余熱鍋爐再熱2至再熱1連通管支吊架整改前,8組恒力吊架(單臺機組4組恒力吊架)狀態(tài)均異常,熱態(tài)時管道向下熱位移嚴重不足,管道坡度明顯異常,嚴重影響設備的長期安全運行。經(jīng)管道實需載荷測量、力學分析、管道應力校核計算、現(xiàn)場實施幾個環(huán)節(jié)工作的實施,管道支吊架承載及熱膨脹均趨于正常,運行狀態(tài)得到了明顯改善,達到了預期的整改目的,能夠滿足機組及管道安全運行需要。

本文所介紹的管道異常膨脹問題處理方案可為在建和運行電廠的管道異常膨脹及受力惡化問題提供有效的參考借鑒 ,對保證機組的 正常運行具有重大意義。

6 建議

火力發(fā)電廠汽水管道及其支吊架在工作過程 中 ,其狀態(tài)是會逐漸發(fā)生變化的 , 各發(fā)電廠須按照 DL/T 616—2006《火力發(fā)電廠汽水管道與支吊架維修 調(diào)整導則》的要求進行監(jiān)察與維護 ,并建立相應的管 理制度 ,避免因受力問題造成管道嚴重下沉等事件。

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2024年第21期第16篇