隨著AI技術向認知智能躍遷，制造業(yè)檢測領域邁向智能時代。

近日，一款將機器視覺與人工智能技術相結合的高精密度光伏電池檢測系統(tǒng)“星漢AI”在武漢發(fā)布，填補了國內(nèi)光伏電池多模態(tài)智能檢測領域的空白。

當前我國在制造業(yè)檢測領域仍存在技術基礎薄弱、高端供給不足等問題，成為制造業(yè)發(fā)展的關鍵短板。智能檢測裝備作為“工業(yè)之眼”與“質量大腦”，承擔著質量管控的關鍵職責，智能檢測裝備發(fā)展水平的高低很大程度上決定了產(chǎn)業(yè)技術水平和制造質量。

在光伏電池檢測領域，作為第三代太陽能電池，鈣鈦礦電池具備光電損失小、帶隙可調(diào)節(jié)等特點，應用場景廣闊，但鈣鈦礦材料的精密特性對其質量檢測的精度提出更高要求。傳統(tǒng)檢測手段需要獨立多步驟、多人次、長時間操作，存在智能化程度低、設備分散、數(shù)據(jù)割裂等問題，制約了鈣鈦礦電池產(chǎn)業(yè)化的發(fā)展進程。

“學校在與一些鈣鈦礦電池生產(chǎn)企業(yè)合作過程中發(fā)現(xiàn)，很多企業(yè)面臨同樣的問題。”武漢紡織大學電子電氣工程教授艾釗向第一財經(jīng)記者表示，因為鈣鈦礦電池生產(chǎn)流程中需要液體噴涂，以往噴涂中出現(xiàn)的缺陷只能通過人工識別，無法做到自動化反饋，這導致檢測的反饋周期至少需要兩到三天，才能返回產(chǎn)線進行參數(shù)調(diào)整，如果通過AI技術賦能解決這種人工判斷的問題，對于整個產(chǎn)線的良品率和產(chǎn)能提升都會有很大的幫助。

武漢愛疆科技有限公司CEO袁五輝在接受第一財經(jīng)記者采訪時表示，“星漢AI”基于機器視覺與深度學習，創(chuàng)建了光電材料檢測數(shù)據(jù)集和基于多模態(tài)AI大模型的智能檢測系統(tǒng)，可以為晶硅太陽能電池、鈣鈦礦疊層太陽能電池等光伏電池做一站式全面“智能體檢”。

“星漢AI已獲國家發(fā)明專利授權，該技術可提升光伏電池設備檢測效率12倍以上，缺陷識別準確率達98.7%，并創(chuàng)建了覆蓋25類鈣鈦礦材料、38種量子點結構的標準數(shù)據(jù)集?！痹遢x說，目前項目成果已應用于柔性光伏組件、Micro-LED顯示面板等六大領域，推動光伏電池行業(yè)檢測成本降低40%。

不止于光伏電池產(chǎn)業(yè)，智能檢測裝備已廣泛應用于機械、汽車、航空航天、電子、鋼鐵、石化、紡織、醫(yī)藥等各行業(yè)。2023年2月，工信部等七部門印發(fā)《智能檢測裝備產(chǎn)業(yè)發(fā)展行動計劃（2023～2025年）》明確，推進人工智能、5G、大數(shù)據(jù)、云計算等新技術融合應用。到2025年，要發(fā)展一批通用智能檢測裝備，培育30家以上智能檢測裝備專精特新“小巨人”企業(yè)。

賽迪顧問研究數(shù)據(jù)顯示，作為“工業(yè)六基”的重要組成和產(chǎn)業(yè)基礎高級化的重要領域，智能檢測裝備產(chǎn)業(yè)規(guī)模及年增長率逐年攀升，去年整體產(chǎn)業(yè)規(guī)模超過2600億元，今年將突破3000億元。

艾釗分析，AI、量子技術等“下一代技術”與檢測裝備融合，使檢測從“被動發(fā)現(xiàn)問題”轉向“主動預測風險”，從“單點工具”升級為“系統(tǒng)級解決方案”，隨著新技術的融合應用，高端制造業(yè)實現(xiàn)從設計到生產(chǎn)再到運維的全鏈條智能協(xié)同的閉環(huán)場景已經(jīng)不遠了。