在PCB設(shè)計(jì)過(guò)程中基板可能產(chǎn)生的問(wèn)題主要有以下幾點(diǎn)

一、 各種錫焊問(wèn)題現(xiàn)象征兆：冷焊點(diǎn)或錫焊點(diǎn)有爆破孔。

檢查方法：浸焊前和浸焊后對(duì)孔進(jìn)行經(jīng)常剖析，以發(fā)現(xiàn)銅受應(yīng)力的地方，此外，對(duì)原材料實(shí)行進(jìn)料檢驗(yàn)。

可能的原因：

1.爆破孔或冷焊點(diǎn)是在錫焊操作后看到的。在許多情況中，鍍銅不良，接著在錫焊操作過(guò)程中發(fā)生膨脹，使得金屬化孔壁上產(chǎn)生空穴或爆破孔。如果這是在濕法加工工藝過(guò)程中產(chǎn)生的，吸收的揮發(fā)物被鍍層掩蓋起來(lái)，然后在浸焊的加熱作用下被驅(qū)趕出來(lái)，這就會(huì)產(chǎn)生噴口或爆破孔。

解決辦法：

1.盡力消除銅應(yīng)力。層壓板在z軸或厚度方向的膨脹通常和材料有關(guān)。它能促使金屬化孔斷裂。與層壓板制造商打交道，以獲得z軸膨脹較小的材料的建議。

二、 粘合強(qiáng)度問(wèn)題現(xiàn)象征兆：在浸焊操作工序中，焊盤和導(dǎo)線脫離。

檢查方法：在進(jìn)料檢驗(yàn)時(shí)，進(jìn)行充分地測(cè)試，并仔細(xì)地控制所有的濕法加工工藝過(guò)程。

可能的原因：

1.在加工過(guò)程中焊盤或?qū)Ь€脫離可能是由于電鍍?nèi)芤?、溶劑浸蝕或在電鍍操作過(guò)程中銅的應(yīng)力引起的。

2.沖孔、鉆孔或穿孔會(huì)使焊盤部分脫離，這將在孔金屬化操作中變得明顯起來(lái)。

3.在波峰焊或手工錫焊操作過(guò)程中，焊盤或?qū)Ь€脫離通常是由于錫焊技術(shù)不當(dāng)或溫度過(guò)高引起的。有時(shí)也因?yàn)閷訅喊逶瓉?lái)粘合不好或熱抗剝強(qiáng)度不高，造成焊盤或?qū)Ь€脫離。

4.有時(shí)印制板的設(shè)計(jì)布線會(huì)引起焊盤或?qū)Ь€在相同的地方脫離。

5.在錫焊操作過(guò)程中，元件的滯留的吸收熱會(huì)引起焊盤脫離。

解決辦法：

1.交給層壓板制造商一張所用溶劑和溶液的完整清單，包括每一步的處理時(shí)間和溫度。分析電鍍工序是否發(fā)生了銅應(yīng)力和過(guò)度的熱沖擊。

2.切實(shí)遵守推存的機(jī)械加工方法。對(duì)金屬化孔經(jīng)常剖析，能控制這個(gè)問(wèn)題。

3.大多數(shù)焊盤或?qū)Ь€脫離是由于對(duì)全體操作人員要求不嚴(yán)所致。焊料槽的溫度檢驗(yàn)失效或延長(zhǎng)了在焊料 槽中的停留時(shí)間也會(huì)發(fā)生脫離。在手工錫焊修整操作中，焊盤脫離大概是由于使用瓦數(shù)不當(dāng)?shù)碾娿t鐵，以及未能進(jìn)行專業(yè)的工藝培訓(xùn)所致?，F(xiàn)在有些層壓板制造商， 為嚴(yán)格的錫焊使用，制造了在高溫下具有高抗剝強(qiáng)度級(jí)別的層壓板。

4.如果印制板的設(shè)計(jì)布線引起的脫離，發(fā)生在每一塊板上相同的地方;那么這種印制板必須重新設(shè)計(jì)。通常，這的確發(fā)生在厚銅箔或?qū)Ь€拐直角的地方。有時(shí)，長(zhǎng)導(dǎo)線也會(huì)發(fā)生這樣的現(xiàn)象;這是因?yàn)闊崤蛎浵禂?shù)不同的緣故。

5 PCB設(shè)計(jì)時(shí)候。在可能條件下，從整個(gè)印制板上取走重的元件，或在浸焊操作后裝上。通常用一把低瓦數(shù)的電烙鐵仔細(xì)錫焊，這與元件浸焊相比，基板材料受熱的持續(xù)時(shí)間要短。

三、尺寸過(guò)度變化問(wèn)題現(xiàn)象征兆：在加工或錫焊后基材尺寸超出公差或不能對(duì)準(zhǔn)。

檢查方法：在加工過(guò)程中充分進(jìn)行質(zhì)量控制。

可能的原因：

1.對(duì)紙基材料的構(gòu)造紋理方向未予注意，順向膨脹大約是橫向的一半。而且基材冷卻后不能恢復(fù)到它原來(lái)的尺寸。

2.層壓板中的局部應(yīng)力如果沒(méi)釋放出來(lái)，在加工過(guò)程中，有時(shí)會(huì)引起不規(guī)則的尺寸變化。

解決辦法：

1.囑咐全體生產(chǎn)人員經(jīng)常依相同的構(gòu)造紋理方向?qū)Π宀南铝?。如果尺寸變化超出容許范圍，可考慮改用基材。

2.與層壓板制造商 者聯(lián)系，以獲得關(guān)于在加工前如何釋放材料應(yīng)力的建議。