精度的測定在貼片機出廠檢驗和機器在最終使用者的現(xiàn)場安裝后都會發(fā)生，但由于受測試條件的限制，測試的方法略有不同。

（1）貼片機出廠前的檢驗和精度驗證

在貼片機的生產(chǎn)廠里，負責(zé)質(zhì)量和可靠性的部門會在貼片機組裝完成后、機器出廠前對貼片機進行一系列的檢驗和驗收，來保證貼片機能夠達到機器規(guī)格中的質(zhì)量標(biāo)準(zhǔn)。一般出廠檢驗分為4個階段：

1）元件試貼

在所有的組裝工作包括軟件的組裝（Assembly）和機器的校正（Calibration）完成后，機器會先進行元件的試貼。負責(zé)機器檢驗的人員會現(xiàn)將試貼用的程序加載到機器中，將試貼用的送料器和元器件安裝到機器上，然后運行機器試貼元件以驗證機器的各個功能。試貼的產(chǎn)品包括一些無源元件和有源元件，如0402，0603，0805，1206，S0T23，S0T89，PLC20，S024，QFP100和BGA225等（如圖1所示），可以測試機器的所有功能。

2）空轉(zhuǎn)運行

機器運行空轉(zhuǎn)模式（Dry Cycle），可以用與元件試貼時相同的程序。空轉(zhuǎn)運行至少需要40 h以上，不能發(fā)生間斷，以確保機器機械和電氣部件的穩(wěn)定。

3）元件貼裝的修正

機器在校正時只是檢查并修正機器的硬件，如各貼裝軸、下視相機、上視相機之間的相對位置和各相機的放大倍數(shù)以及焦距和燈光的明暗等，而對元件的多次貼裝實際位置和設(shè)定位置之間的綜合平均值還存在一定的偏差。元件貼裝的修正（Trim）可以補正貼裝頭各貼裝軸貼裝的綜合偏差，使機器的貼裝精度和能力進一步的提高，從而達到表面元件貼裝性能的長期穩(wěn)定。

圖1 測試線路板

元件貼裝的修正一般方法是將一些標(biāo)準(zhǔn)元件按照每個貼裝軸在4個貼裝方向（0°，90°，180°和270°）上各貼裝兩個元件，然后通過機器的下視相機或者坐標(biāo)檢測機器（CMM）來對各個貼裝元件的位置進行檢測，通過計算得出各個貼裝軸各個方向上的綜合偏差，再補償?shù)劫N裝軸的參數(shù)中。

為了使線路板和元件的影響因素降低到最小，一般都采用玻璃基板來作為線路板。該玻璃基板的長寬為400 mm×200 mm，4邊和背面用金屬加固以防破損，在玻璃基板的上刻印著一些固定的圓點作為校正和參考基準(zhǔn)點（如圖2所示）。

圖2 貼裝修正玻璃基板

當(dāng)用在多功能貼片機的貼裝修正時，元件采用相當(dāng)于QFP100（Pitch＝O.5 mm）的玻璃標(biāo)準(zhǔn)片，玻璃標(biāo)準(zhǔn)片上的四周各有一個基準(zhǔn)點作為貼裝位置的識別（如圖3所示）。玻璃基板將會預(yù)先貼上雙面膠帶。如果貼裝頭有7只貼裝軸，每個貼裝軸在4個方向上各貼裝兩個元件，那么總共貼裝56個元件（如圖4所示）。

圖3 QFP100玻璃標(biāo)誰元件

圖4 貼裝修正QFP100元件分布

當(dāng)用在高速貼片機的貼裝修正時，元件采用外形較好的0201預(yù)先貼上雙面膠帶。如果貼裝頭有30只貼裝軸，每個貼裝軸在件，那么總共貼裝240個元件（如圖5所示）。

圖5 貼裝修正0201元件分布

當(dāng)標(biāo)準(zhǔn)元件貼裝完畢后，運行貼裝檢驗程序，并指定貼片機的配置和標(biāo)準(zhǔn)元件的型號。機器的下視相機將先識別玻璃基板上的6個基準(zhǔn)點來確定玻璃基板的位置，然后再識別每一個玻璃標(biāo)準(zhǔn)片上對角的兩個基準(zhǔn)點或0201元件的對角。通過計算每個標(biāo)準(zhǔn)元件上兩個點的位置，可以得到這個標(biāo)準(zhǔn)元件的貼裝位置X和y方向的偏差和角度的偏差，如圖6所示。

圖6 玻璃標(biāo)準(zhǔn)元件的偏差計算

對于同一個貼裝軸，在同一個方向上所貼的兩個標(biāo)準(zhǔn)元件偏差的平均值就是這個貼裝軸在這個方向上的偏差。在所有的標(biāo)準(zhǔn)元件的位置檢驗完后，軟件將會自動計算，將各貼裝軸的偏差補償?shù)劫N裝軸的參數(shù)當(dāng)中。

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